Géométrie Laser

Vos équipements sont-ils vraiment alignés ? La géométrie laser vous donne la réponse.

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Géométrie Laser : mesure 3D millimétrée

Vous constatez des vibrations, un usinage hors tolérance ou des roulements qui fatiguent ?

La géométrie laser révèle en quelques minutes les défauts de planéité, d’équerrage ou de parallélisme invisibles à l’œil nu : une précision jusqu’à ± 5 µm/m qui sécurise votre process avant la prochaine pièce rebutée.

Depuis plus d’une décennie, nous sillonnons la France — avec un ancrage fort en Sud-Est et Sud-Ouest — pour fiabiliser ponts roulants, presses, machines-outils et lignes de convoyage.

Pourquoi contrôler votre géométrie ?

Usinage conforme première passe : réduction des rebuts jusqu’à -70 %.

Diminution des vibrations : baisse de l’intensité RMS > 30 %.

Allongement MTBF : + 18 mois en moyenne sur les axes linéaires.

Énergie optimisée : frottements réduits ⇒ – 8 % de consommation moteur.

Un défaut planéité de 0,2 mm sur 1,5 m double la charge sur vos guidages ; détectez-le avant qu’il ne coûte un palier.

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Nos secteurs d’intervention

Eval05 s'appuie sur une forte mobilité pour intervenir rapidement sur l'ensemble du quart Sud-Est de la France, couvrant les régions Auvergne-Rhône-Alpes (Lyon, Clermont-Ferrand, Saint-Etienne, Valence), PACA (Marseille, Aix-en-Provence, Nice, Toulon, Orange) et Occitanie (Montpellier, Nîmes), tout en assurant des prestations sur l'ensemble du territoire national et à l'international.
Nous répondons avec efficacité à vos besoins en maintenance industrielle, mesures vibratoires et alignement laser, au coeur des grands bassins d'activités.

Équipements courants :

  • Pompes (centrifuges, volumétriques, ATEX)
  • Compresseurs (alternatifs, vis)
  • Agitateurs, mélangeurs industriels
  • Ventilateurs d’extraction
  • Broyeurs de matières premières
  • Convoyeurs à vis ou à chaîne

Objectif :

  • Sécuriser les équipements de production en milieux à risques
  • Éviter les fuites ou pertes de charge
  • Réduire les coûts liés à des pannes intempestives

Équipements courants :

  • Broyeurs à boulets (ball mills) avec moteur + réducteur
  • Concasseurs (mâchoires, impact) entraînés mécaniquement
  • Cribles vibrants motorisés
  • Convoyeurs à bande ou à godets motorisés
  • Ventilateurs de process
  • Séparateurs dynamiques

Objectif :

  • Assurer la fiabilité des équipements fortement sollicités
  • Anticiper les ruptures mécaniques critiques
  • Optimiser le rendement des installations lourdes

Équipements courants :

  • Lignes de conditionnement motorisées (emballeuses, étiqueteuses)
  • Convoyeurs motorisés (à bande, à vis, à rouleaux)
  • Broyeurs et granulateurs
  • Mélangeurs, agitateurs, pétrins
  • Pompes centrifuges, péristaltiques
  • Tours de refroidissement ventilées
  • Centrifugeuses

Objectif :

  • Détection précoce des défauts mécaniques (déséquilibre, jeu, roulement)
  • Réduction des arrêts de ligne non planifiés
  • Optimisation des plans de maintenance et de la cadence de production

Équipements courants :

  • Systèmes d’entraînement motorisés de télésièges et téléphériques
  • Réducteurs principaux avec moteurs HT/BT
  • Tambours d’enroulement motorisés
  • Cabines tractées par câbles motorisés
  • Ventilateurs techniques
  • Motorisations de secours (thermiques ou électriques)

Objectif :

  • Sécuriser les systèmes avant la saison hivernale
  • Réduire les risques de panne pendant l’exploitation
  • Respecter les exigences de la réglementation montagne (STRMTG)

Équipements courants :

  • Broyeurs de bois, pierre ou déchets végétaux
  • Déchiqueteuses forestières motorisées
  • Presses à balles motorisées
  • Convoyeurs motorisés (chaîne, bande)
  • Raboteuses, scies industrielles
  • Défibreurs à moteur direct ou indirect
  • Trémies vibrantes motorisées

Objectif :

  • Améliorer la fiabilité en conditions sévères (poussières, chocs)
  • Réduire l’usure prématurée des réducteurs et arbres
  • Anticiper les arrêts de production en pleine saison

Équipements courants :

  • Broyeurs motorisés (déchets solides ou organiques)
  • Vis d’extrusion ou de compactage
  • Pompes de transfert, de lixiviat, de boues
  • Agitateurs de digesteurs
  • Convoyeurs motorisés
  • Ventilateurs (désenfumage, air process)
  • Turbines de valorisation avec alternateur

Objectif :

  • Maximiser la disponibilité des installations 24/7
  • Prévenir les incidents liés aux défauts d’équilibrage ou d’alignement
  • Garantir la conformité aux normes environnementales

Équipements courants :

  • Turbines hydrauliques ou thermiques couplées à alternateur
  • Moteurs d’entraînement des pompes de refroidissement
  • Ventilateurs de refroidissement ou de ventilation technique
  • Compresseurs de régulation
  • Systèmes motorisés de vannes et d’isolement
  • Groupes électrogènes avec couplage moteur-alternateur

Objectif :

  • Garantir la stabilité et la sécurité de la production d’énergie
  • Limiter les vibrations sur des équipements critiques en continu
  • Prévenir l'usure des accouplements et des organes tournants

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Les questions fréquentes

La géométrie laser est une technique de métrologie permettant de contrôler avec haute précision les caractéristiques géométriques d’un équipement (alignement, planéité, rectitude, perpendicularité, etc.) à l’aide de systèmes de visée laser et de capteurs électroniques.

  • Vérifier la conformité d’un équipement aux tolérances constructeurs ou normatives

  • Garantir un alignement optimal des éléments mécaniques en mouvement

  • Identifier les défauts géométriques pouvant générer des dysfonctionnements, pertes de performance ou usures prématurées

  • Planéité de châssis, rails, bâtis ou fondations

  • Rectitude de glissières, chemins de roulement, guidages

  • Perpendicularité entre axes croisés ou surfaces

  • Alignement linéaire ou angulaire d’arbres, de chariots ou d’ensembles mécaniques

  • Niveau et pente sur des ensembles horizontaux ou inclinés

  • À la mise en service ou lors de la réception d’un équipement

  • Après une intervention mécanique majeure (révision, déplacement, remplacement)

  • Lors d’un diagnostic de défaillance (usure prématurée, échauffement, bruit…)

  • Dans le cadre d’un plan de maintenance préventive ou prédictive

  • Précision de mesure au micron près

  • Rapidité d’acquisition des données et restitution en temps réel

  • Capacité à documenter objectivement les défauts et ajustements nécessaires

  • Possibilité de travailler sur des équipements de grandes dimensions

  • ISO 1101, ISO 1938, ou ISO 12488-1 selon le type de machine et la géométrie contrôlée

  • Tolérances spécifiques imposées par les constructeurs ou les procédures internes

  • Critères de verticalité ou rectitude définis par projet ou application

Le rapport de mesure constitue une trace documentaire certifiant la conformité géométrique d’un équipement. Il contient :

  • les écarts mesurés,

  • les tolérances admissibles,

  • les recommandations d’ajustement,

  • les preuves visuelles (schémas, tableaux, vues 3D selon le système utilisé).